半艶塗料の選択：現場調合 vs. メーカー設計 - 違いと最適な選び方

現場で艶消し剤を混ぜた「半艶塗料」

• ベース: 主に艶有り塗料（光沢度70%以上が目安）をベースとします。この塗料は、元々光沢を最大限引き出すように樹脂、顔料、添加剤が配合されています。
• 艶調整: 施工現場で艶消し剤（シリカなどの微粒子、フラットベースとも呼ばれる）を添加し、強制的に光沢を落とします。艶消し剤が塗膜表面に微細な凹凸を形成し、光の正反射を乱反射に変えることで、見た目の艶を抑えます（例: 5分艶でグロス値30～40程度）。
• 潜在的な課題:
  • 艶消し剤の添加量や攪拌の度合いが、現場の環境（気温、湿度）や作業者の技術に依存しやすく、仕上がりの艶にムラが発生するリスクがあります。均一な攪拌が極めて重要です。
  • 後から艶消し剤を加えることで、塗料が本来持つ塗膜の緻密さや性能バランスを崩す可能性があります。特に多量に添加した場合、耐候性や耐久性、防汚性の低下につながることが懸念されます。
• メリット: 理論上は現場で柔軟に艶の微調整が可能。手持ちの艶有り塗料を活用できる場合があります。

最初から半艶として設計された塗料

• ベース: メーカーが目標とする半艶（例: 5分艶、3分艶など、製品ごとに規定）を実現するために、塗料の骨格となる樹脂の種類選定から、顔料、添加剤、そして艶調整成分（艶消し剤含む）の種類・量・粒径に至るまで、工場で最適化された配合で設計・製造されます。
• 艶調整: 艶消し剤を用いる場合でも、塗膜物性（硬度、耐薬品性、耐候性など）への影響を最小限に抑えつつ、目的の艶が得られるよう精密にコントロールされています。製品によっては、艶消し剤の使用を抑えたり、特殊な樹脂技術で艶を調整したりすることで、高い塗膜性能と落ち着いた艶感を両立させています。
• メリット:
  • 工場生産による厳格な品質管理のもとで作られるため、ロットごとの品質が安定しており、常に均一な艶と性能が期待できます。
  • 塗料全体のバランスが最適化されているため、現場調合品と比較して、一般的に優れた耐久性・耐候性・低汚染性を発揮します。特に高機能な半艶塗料は、同グレードの艶有り塗料に匹敵する性能を持つこともあります。
• デメリット: 提供されている艶の種類（例: 7分艶、5分艶、3分艶）から選ぶ必要があり、現場での自由な艶調整はできません。

耐久性・耐候性・低汚染性

• 現場調合: 艶消し剤による表面の微細な凹凸は、汚れが付着・残留しやすい傾向があります。これが長期的にカビや藻の発生、汚染による劣化を促進し、結果として耐久性や耐候性の低下につながる可能性があります。期待耐用年数が短くなることも考慮すべき点です。
• メーカー設計: 多くのメーカー設計半艶塗料は、艶の調整と同時に**「低汚染性」**も考慮して開発されています。塗膜表面が滑らかで汚れが付着しにくい、あるいは雨水で汚れが流れ落ちやすい（セルフクリーニング機能）ように工夫されており、長期間にわたって美観と保護性能を維持しやすいのが特長です。

美観と均一性

• 現場調合: 攪拌不足や計量ミスは、部分的な艶ムラ（艶ボケ）や色ムラを引き起こす主原因です。壁面全体で見たときに不均一な仕上がりとなり、美観を損ねるリスクが伴います。
• メーカー設計: 品質が均一なため、塗装技術が適切であれば、ムラのない安定した美しい仕上がりが期待できます。色見本通りの落ち着いた質感を再現しやすく、建物全体の印象を高めます。

現場調合

• 施工前に、指定された量の艶消し剤を正確に測り、塗料に投入後、電動攪拌機などで時間をかけて十分に混合する必要があります。この調合・攪拌作業は手間がかかり、精度も求められます。
• 攪拌が不十分だと、艶消し剤が底に沈殿したり、ダマになったりして、塗膜欠陥（艶ムラ、性能低下）の直接的な原因となります。
• 後日、部分的な補修（タッチアップ）が必要になった場合、現場で調合した塗料と全く同じ艶を再現するのは非常に困難であり、補修箇所が目立ちやすくなるというデメリットがあります。

メーカー設計

• 製品として完成しているため、現場での面倒な計量や調合は不要です（使用前の均一化のための基本的な攪拌は必要）。これにより、作業時間を短縮でき、調合ミスによるリスクもありません。
• 品質が安定しているため、作業者の技量に左右されにくく、誰が塗装しても比較的均一な仕上がりを得やすいです。
• 補修が必要な場合でも、同じ製品（色番、艶）を使用すれば色と艶の再現性が高く、タッチアップ箇所が目立ちにくいという大きな利点があります。
• メーカーカタログや仕様書で艶の種類が明確に定義されているため、発注ミスも起こりにくいです。

現場調合の半艶塗料が検討されるケース

• 希望する塗料グレードに、メーカー設定の半艶がない場合（非常に稀）。
• 規格外の微妙な艶加減を、リスク承知で試したい特殊な要望がある場合。
• 一時的な塗装や、耐久性をあまり問わない箇所で、コストを極端に抑えたい場合（推奨はされません）。

注意点: 建物の主要部分（外壁、屋根など）の美観と保護を長期間維持したい場合は、品質と耐久性の観点から、現場調合は避けるのが賢明です。

メーカー設計の半艶塗料が推奨されるケース

• 品質の安定性、長期的な耐久性、美しい仕上がりを最も重視する場合。特に紫外線や風雨に常に晒される外壁・屋根塗装には、メーカー設計品が最適です。
• 和風建築、モダンデザイン、輸入住宅など、落ち着きのある上品な外観を求める場合。半艶特有のマットすぎず光りすぎない質感が、建物の価値を高めます。
• 施工品質のばらつきを抑え、計画通りの安定した仕上がりを実現したい場合。
• 将来的なメンテナンス（塗り替えや補修）のしやすさを考慮する場合。

選び方のポイント: まずは希望する性能（耐候性、低汚染性、価格帯など）を持つ塗料製品シリーズを選び、その中に**メーカー設定の半艶（5分艶、3分艶など）**があるかを確認するのが一般的な手順です。大手メーカーの主力製品には、ほとんどの場合、複数の艶バリエーションが用意されています。

現場調合を行う場合

• 必ず、使用する艶有り塗料メーカーが推奨する純正の艶消し剤を使用し、指定された添加量の範囲を厳守すること。異なるメーカーの製品を混ぜたり、規定量を超えて添加したりすると、硬化不良や性能低下のリスクが非常に高まります。
• 正確な計量器具（電子秤やメスシリンダー等）と、塗料用の電動攪拌機を使用し、メーカー指定の時間・方法で徹底的に攪拌すること。
• 本塗装の前に、必ず試し塗り用の板などに塗装し、乾燥後の艶、色、仕上がり感を発注者（施主様）と相互確認し、合意を得てから作業を進めること。

メーカー設計の半艶塗料を使用する場合

• 発注時や受け入れ時に、製品名、色番（No.）、そして**「艶の種類（例: 5分つや）」**を間違いなく確認すること。同じ色番でも艶が違うと全く別の製品です。
• 色見本やサンプル板は、できるだけ大きなサイズで、実際に塗装する壁面と同じ条件下（屋外の自然光の下、異なる時間帯など）で確認すること。光の当たり方で艶の印象は大きく変わります。
• 希釈率、塗装間隔、乾燥時間など、メーカーが定める標準塗装仕様を必ず守ること。これが塗料の性能を最大限に引き出す鍵です。